Die Autoindustrie hat im Laufe der Jahre viele Paradigmenwechsel durchlaufen. Globalisierung, neue Technologien, Trends und Diversifizierung haben zu vielen Herausforderungen, aber auch zu Chancen geführt. Es sollte nicht überraschen, dass die Automobilhersteller diese Herausforderungen sehr ernst nehmen und stets nach Möglichkeiten zur Innovation ihres Geschäfts suchen.
Ein solches Innovationsprojekt wurde kürzlich von einem der bekanntesten Automobilhersteller durchgeführt, um die Ergonomie für seine Mitarbeiter weiter zu verbessern und die Flexibilität einer seiner Produktionslinien zu erhöhen. Das Projekt gipfelte in einer zukunftsweisenden, maßgeschneiderten FTS-Hublösung, die Hubtische von VPG beinhaltet.
An ihrem neuen Standort werden sie bald eine ProFleet 4200, eine FTS-Hublösung der CPM Dürr-Gruppe, haben, die zur beeindruckenden Technik ihrer neuesten Luxusautomarke passt. Das Projekt ist ein Gemeinschaftsprojekt von CPM, VPG und dem Automobilhersteller.
CPM, Teil des Weltkonzerns Dürr, ist auf die Endmontage spezialisiert und hat eine beeindruckende Liste von Kunden wie Tesla und Ford. Die Gruppe ist ein weltweiter Marktführer im Automobilsektor mit einem Jahresumsatz von ca. 4 Mrd. €/Jahr.
Darüber hinaus kann die neue FTS-Lösung im Werk durchaus einen Blick in die Zukunft bieten. Wir haben mit dem Projektleiter Enrico Maccarini von CPM gesprochen, um mehr zu erfahren.
„Wir mussten eine Vielzahl von Faktoren berücksichtigen und sicherstellen, dass die Ausrüstung die gewünschten Ergebnisse liefert“, beginnt Enrico. „Wir haben uns für die Integration von ProFleet und den Hubtisch zu integrieren, damit wir Position und Höhe für eine bestimmte Aktion leicht anpassen können. Außerdem wollten wir eine flexible Lösung, um mehr Produktions- und Anwendungsmöglichkeiten zu schaffen““, so Enrico weiter.
Die Art und Weise, wie das funktioniert, ist ziemlich clever. Die Karosserie des Fahrzeugs wird von der Decke gehoben und das FTS wird darunter positioniert. Dann wird das Teil mit dem Hubtisch vorsichtig in die richtige Position gehoben, während die Karosserie abgesenkt wird. Wenn die Teile in der richtigen Position aufeinandertreffen, kann der Arbeiter das Teil leicht inspizieren, zusammenbauen und dort befestigen, wo es hingehört. Und dann geht es weiter zur nächsten Station für den nächsten Teil oder die nächste Aktion.
„Die endgültige FTS-Lösung wird einen mechanischen Spiralaufzug anstelle eines hydraulischen verwenden, um ein höheres Maß an Präzision zu erreichen und den Ölverbrauch zu reduzieren“, sagt Joakim Paulsson von VPG.
„Unser Ziel ist es immer, die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen, und wenn das bedeutet, dass wir über den Tellerrand schauen müssen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, dann werden wir das tun. Der Einsatz eines Spiralhebers ist eine gute Ergänzung für bestimmte Arbeitsgänge und Produktionslinien“, fügt Joakim hinzu.
Wir vermuten, dass diese Art von FTS-Hebelösung in Zukunft immer häufiger zum Einsatz kommen wird. Mit den jüngsten Fortschritten in Technologie und KI haben wir erst begonnen, an der Oberfläche dessen zu kratzen, was möglich ist. Die Idee einer „flüssigen Fabrik“, in der mehrere FTS uneingeschränkt mobil sind und für eine Vielzahl von Aufgaben eingesetzt werden können, ist auf jeden Fall faszinierend.
„Auf dem Weg dorthin gab es viele Herausforderungen, aber wir haben es geschafft. VPG war eine fantastische Unterstützung in dieser Situation. Das Endergebnis ist großartig, und wir können es kaum erwarten, alles an den Standort zu liefern“, so Enrico abschließend.
