El Lean funciona. Las cifras bastan para entusiasmar a cualquiera interesado en la rentabilidad. En tan solo una celda de fabricación, nuestro programa Lean ha aumentado la eficiencia (+44%), reducido las bajas por enfermedad (-27%) y disminuido los desplazamientos de los trabajadores en más del 95%.
Flemming Pedersen, Supervisor de Producción en nuestra fábrica de Ängelholm, ha estado analizando cómo se ha implementado nuestro programa Lean en toda la empresa. «Desde el principio, reconocimos que nuestro programa Lean no se limitaría a las cifras. Identificamos tres ejes principales importantes para nuestros clientes».
Estos eran calidad, precio y disponibilidad. Si se implementan los procesos correctamente, se obtiene una calidad que supera constantemente las expectativas de los clientes. Al mismo tiempo, una mayor eficiencia garantiza precios competitivos y entregas fiables con plazos de entrega cortos. «En otras palabras, el paquete de valor total que nuestros clientes esperan», observa Flemming.
“Teníamos grandes ambiciones, y con razón. Pero también tuvimos la sensatez de empezar desde abajo”, dice. “Transformar una fábrica podría haber sido abrumador, así que empezamos con un proyecto piloto centrado en una sola celda de producción para nuestras mesas elevadoras MX”.
Una de las primeras actividades fue registrar y analizar los movimientos de los trabajadores. «Lo que revelaron nuestros diagramas espagueti fue asombroso. Construir una mesa elevadora requería movimientos de un total de 1200 metros. Así que nos reunimos con los involucrados y reflexionamos a fondo sobre la distribución de la celda. Aspectos como la provisión y ubicación de las herramientas, y la ubicación del almacenamiento de componentes».
Una vez implementadas las mejoras, el movimiento se redujo a tan solo 50 metros. «¡Qué diferencia!», dice Flemming. «Fue un resultado excelente. Más allá de todo, queremos que nuestros empleados regresen a casa satisfechos con su trabajo, no agotados por tener que caminar todo el día».
Los diagramas de espagueti eran solo una herramienta. Otras incluían Kanban y el PDCA iterativo (planificar, hacer, verificar, actuar). «Pero sea cual sea la herramienta, mantuvimos a nuestro personal constantemente involucrado. Los convertimos en los impulsores, porque son los expertos en lo que hacen. Son los más indicados para encontrar e implementar mejoras».
Nuestra tarea era fomentar una mentalidad positiva, dispuesta a ayudar a crear e implementar una amplia gama de nuevos procedimientos operativos estándar (POE) para la célula. Queríamos que las mejoras surgieran de la célula, en lugar de que los cambios se le impusieran. La historia industrial está llena de ejemplos de cambios que no han contado con el apoyo de los trabajadores, y que solo han empeorado las cosas.
El resultado ha superado las expectativas. «Creo que es justo decir que antes nuestra gente desconfiaba un poco del cambio. Ahora, les entusiasma y constantemente aportan ideas nuevas para mejorar su trabajo. Esto es una mejora continua, como debe ser», afirma Flemming.
Hay otros beneficios tras las cifras principales, tanto dentro de la célula como, de forma más amplia, para los clientes. «El departamento de RR. HH. está encantado, porque una mejor ergonomía mejora la salud y la seguridad. Se reducen las ausencias y la rotación del personal, lo que contribuye a reducir los costes», señala Flemming. «Y la calidad ha mejorado en todos los aspectos: menos desperdicio, menos fallos y menos reclamaciones, por ejemplo».
Tomará tiempo para que las mejoras más significativas se hagan visibles. «Pero confiamos en que ya están aquí», afirma Flemming. «Nuestras mesas elevadoras funcionarán con mayor eficiencia, fluidez y fiabilidad año tras año, lo que reduce los costes para los clientes y la demanda de recursos naturales».
Con las lecciones aprendidas, el programa ya se está extendiendo a la celda de producción de la mesa elevadora ultracompacta M0. «Y luego a toda la fábrica, donde esperamos mejoras similares en eficiencia, calidad y bienestar de nuestro personal. ¡Me encanta Lean!», concluye Flemming.
