Lean działa. Same liczby wystarczą, aby podekscytować każdego, kto interesuje się rentownością. W zaledwie jednej komórce produkcyjnej nasz program Lean zwiększył wydajność (+44%). Zmniejszył krótkoterminowe zwolnienia chorobowe (-27%). I zmniejszył ruchy pracowników o ponad 95%.
Flemming Pedersen, Kierownik produkcji w naszej fabryce w Ängelholm, przyglądał się temu, jak nasz program Lean został wprowadzony w całej firmie. „Od samego początku zdawaliśmy sobie sprawę, że nasz program Lean nie będzie dotyczył tylko liczb. Zidentyfikowaliśmy trzy nadrzędne wątki, które były ważne dla naszych klientów”.
Były to jakość, cena i dostępność. Uzyskaj właściwe procesy, a otrzymasz jakość, która stale przekracza oczekiwania klientów. Jednocześnie zwiększona wydajność zapewnia konkurencyjne ceny i niezawodne dostawy z krótkimi terminami realizacji. „Innymi słowy, całkowity pakiet wartości, którego oczekują nasi klienci” — zauważa Flemming.
„Mieliśmy wielkie ambicje, całkiem słusznie. Ale mieliśmy też rozsądek, żeby zacząć od czegoś małego” — mówi. „Przekształcenie fabryki mogłoby być przytłaczające, więc zaczęliśmy od pilotażu skupiającego się na pojedynczej komórce produkcyjnej, dla naszych stołów podnośnych MX”.
Jednym z pierwszych działań było rejestrowanie i analizowanie ruchów pracowników. „To, co ujawniły nasze diagramy spaghetti, było zdumiewające. Wykonanie stołu podnośnego wymagało ruchów o łącznej długości 1200 metrów. Spotkaliśmy się więc z osobami zaangażowanymi w projekt i dużo myśleliśmy o układzie celi. O takich kwestiach, jak dostarczanie i pozycjonowanie narzędzi oraz rozmieszczenie składowania komponentów”.
Po wprowadzeniu ulepszeń ruch został zredukowany do zaledwie 50 metrów. „Jaka różnica!” mówi Flemming. „To był świetny wynik. Abstrahując od wszystkiego innego, chcemy, aby nasi ludzie wracali do domu zadowoleni ze swojej pracy, a nie zmęczeni koniecznością chodzenia przez cały dzień”.
Diagramy spaghetti były tylko jednym z narzędzi. Inne obejmowały Kanban i iteracyjne PDCA (plan, do, check, act). „Ale bez względu na narzędzie, stale angażowaliśmy naszych ludzi. Czynimy ich kierowcami, ponieważ są ekspertami w tym, co robią. Są w najlepszej pozycji, aby znaleźć i wdrożyć usprawnienia”.
„Naszym zadaniem było zachęcanie do pozytywnego nastawienia, takiego, które jest gotowe pomóc w tworzeniu, a następnie wdrażaniu całej gamy nowych SOP dla komórki. Chcieliśmy, aby ulepszenia wyłaniały się z komórki, a nie aby zmiany były jej narzucane. Historia przemysłu jest pełna przykładów zmian, które nie były wspierane przez pracowników, a które tylko pogorszyły sytuację”.
To, jak potoczyły się sprawy, przerosło oczekiwania. „Myślę, że można uczciwie powiedzieć, że nasi ludzie kiedyś byli trochę podejrzliwi wobec zmian. Teraz są nimi entuzjastycznie nastawieni i ciągle wymyślają nowe pomysły na to, jak mogą lepiej wykonywać swoją pracę. To jest ciągłe doskonalenie, takie, jakie być powinno” — mówi Flemming.
Za tymi liczbami kryją się inne korzyści, zarówno w obrębie komórki, jak i szerzej, dla klientów. „HR jest zachwycony, ponieważ lepsza ergonomia poprawia zdrowie i bezpieczeństwo. Nieobecności i rotacja personelu są zmniejszone, co pomaga obniżyć koszty”, podkreśla Flemming. „A jakość poprawiła się pod wieloma względami – na przykład mniej odpadów, mniej usterek i mniej roszczeń”.
Minie trochę czasu, zanim największe korzyści staną się zauważalne. „Ale jesteśmy pewni, że są”, mówi Flemming. „Nasze stoły podnośne będą działać wydajniej, płynniej i niezawodniej, rok po roku, co obniży koszty dla klientów i zmniejszy zapotrzebowanie na zasoby naturalne”.
Dzięki wyciągniętym wnioskom program jest już rozszerzany na komórkę produkcyjną dla ultrakompaktowego stołu podnośnego M0. „A następnie na całą fabrykę, gdzie spodziewamy się podobnych usprawnień w zakresie wydajności, jakości i dobrego samopoczucia naszych pracowników. Uwielbiam Lean!” – podsumowuje Flemming.